MANTENIMIENTO INDUSTRIALTipos de MantenimientoMantenimiento correctivo: mantenimiento encaminado a corregir fallas las cuales se presentan en cualquier momento Mantenimiento Periódico: se realiza en periodos de tiempo para verificar el estado de las maquinas Mantenimiento programado: se basa en la suposición de desgaste de piezas de la maquina y su debido cambio a tiempos determinados.Mantenimiento Predictivo: se realiza mediante mediciones y ensayos no destructivos para los equipos.Mantenimiento bajo condiciones: Consiste en adecuar el programa según varían las condiciones de producción u operación.Mantenimiento Productivo: este consiste en revisiones e inspecciones programadas que pueden o no tener una consecuencia correcta o de cambio. SIGNIFICADO DE MANTENIMIENTO:Conservación de una cosa en buen estado o en una situ"el mantenimiento de la naturaleza es cosa de todos; los operarios se encargan a diario del mantenimiento de las máquinas"
| sinónimos: | mantenencia |
| sinónimos: | mantenencia, manutención |
- Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen acciones de inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, etc.
- Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un elemento continúe cumpliendo su cometido.
- Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como está designado.
- Mantenimiento: definido como el conjunto de operaciones para que un equipamiento reúna las condiciones para el propósito para el que fue construido.
- Mantenimiento de conservación: es el destinado a compensar el deterioro sufrido por el uso, los agentes meteorológicos u otras causas.En el mantenimiento de conservación pueden diferenciarse:
- Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averías observados.
- Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de percibir la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.
- Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin.
- Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería por deterioro.En el mantenimiento preventivo podemos ver:
- Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.
- Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.
- Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilización.
- Mantenimiento de actualización: cuyo propósito es compensar la obsolescencia tecnológica, o las nuevas exigencias, que en el momento de construcción no existían o no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad si tienen que serlo.
- Como consecuencia de la gran cantidad de elementos y productos que deberán ser mantenidos dentro de una empresa o institución es que se ha diseñado un producto de software que permite gestionar y almacenar toda la información relativa al mantenimiento. Esta situación se da más que nada en industrias como la aeroespacial, instalaciones militares, grandes complejos industriales o navieras.
Ver Sistema de Gestión de la CalidadProceso de Mantenimiento: es el como se va a atacar las fallas y definir el proceso. Entradas: evaluar las necesidades del cliente y planificar estrategias para llevar a cabo el proceso. Procesos Relaciones con Clientes: se pretende realizar un estudio de mercado, para evaluar si vale la pena hacer el negocio, interpretando la necesidad del cliente. La empresa debe considerar principalmente al cliente.Proceso de Compras y Suministros: es la selección de proveedores quienes proporcionan los insumos necesarios para facilitar el proceso. Proceso de Diseño y Desarrollo: se busca lo que se necesite, de tal forma que la información conduzca a la estructura. Proceso Operaciones y Producción: cuando se verifica el funcionamiento se lleva a la parte de producción; del como se hace y como se produce. Proceso de Gestión de RR.HH.: se observa el control de calidad en cuanto al trabajo. Salida: verificar que se cumplió con el servicio o la producción. Evaluación o Control: verificar que el servicio o producto sea confiable y este bien acabado.· Estructura del Proceso de Mantenimiento:Entradas: Se necesitan tener tanto los lineamientos como los recursos estratégicos para realizar el proceso, de tal forma de poder tener la capacidad de cubrir las necesidades y requerimientos operativos para hacer posible el mantenimiento.Planificación del Mantenimiento: en este plano se deben encontrar las formas y el modo de cómo atacar las fallas, para ello, se deben definir las estrategias y los métodos a utilizar para satisfacer la funcionalidad del mantenimiento. De tal forma, de determinar los insumos a utilizar, el personal y lo requerido para llevar a cabo el proceso.Gestión de Recursos: contar con el personal calificado y competente para el cumplimiento de sus funciones.· Mantenimiento Correctivo: son aquellas contingencias que se presentan de manera fortuita, sin ser planificadas y al azar. Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en: · No planificado: El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.). En el caso de ejemplo, la detección de la fuga de gas compromete a la Gerencia a tomar la decisión de reparar la pérdida de gas, actuando ante una emergencia (generalmente la detección de un gas combustible, implica la existencia de una concentración peligrosa en el aire ambiente, la cual es explosiva). Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en losprocesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado un capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisición de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y entrega no compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, partes importadas, desaparición del fabricante). Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal en forma de cuadrillas. - Planificado: Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general, programamos la detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar toda tarea que no podríamos hacer con el equipo en funcionamiento. Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno, períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc. Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas diurnas, la reparación de la chapa perforada si las condiciones del tiempo permiten realizarla. Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió el hecho, probablemente no se haga más que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del patio interior y/o cubrirlos adecuadamente.· Mantenimiento Preventivo: evitar que se presenten fallas, de forma tal de prevenir el gasto o deterioro de un bien, este se realiza de manera rutinaria. Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:o Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.o Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".o Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.o Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.o Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.o Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva· Mantenimiento Predictivo: son aquellos indicios o análisis que proporcionan alguna sospecha del percance.Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:o Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.o Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".o Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.o Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.o Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.o Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva · Mantenimiento Ocasional: se hace aprovechando que se está haciendo otra tarea y se atiende algún detalle que se pueda reparar. · Mantenimiento de Mejora: se evalúan las fallas y el desempeño, para realizar las mejoras pertinentes.Salidas: se muestran los componentes, máquinas y equipos de modo que se encuentren funcionando de acuerdo a las metas, lineamientos y objetivos planificados.Control y Mejora del Proceso: se debe realizar una evaluación de desempeño, de tal forma de evaluar y realizar una auditoria interna de cómo ha quedado la práctica del mantenimiento. Como también, se encuentra: EL Mantenimiento Proactivo Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores. MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE AVERIASLas averías y paradas motivadas por ellas son, en parte, difíciles de evitar aun en industrias con un mantenimiento preventivo-predictivo eficaces. Para una mejor acción se necesitan un buen equipo de profesionales de reparación y un buen equipo de fiabilización y mejora de maquinas e instalaciones productivas.Ya hemos comentado que este tipo de mantenimiento puede tener diferentes niveles de intervención y puede ser centralizado o descentralizado según el tipo de dimensión de la industria y su actividad.Podemos considerar dos tipos de mantenimiento correctivo:--de sustitución de elementos o conjuntos--de reparación propiamente dicha.Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:· Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.· Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.· Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado· La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.a) MANTENIMIENTO CORRECTIVO POR SUSTITUCIÓN DE ELEMENTOSConsiste en un Mantenimiento Correctivo aplicado a una maquina o equipo de producción, en el cual las intervenciones de reparación se basan fundamentalmente en el desmontaje de piezas o conjuntos y su sustitución por recambios ya preparados o estándar.Este tipo de mantenimiento correctivo es el utilizado más frecuentemente sobre líneas de fabricación con gran capacidad de producción (sector del automóvil, electrodomésticos, etc.).Se caracteriza por la gran simplicidad y rapidez en la propia intervención, por lo que sus características son:--rapidez en la respuesta al fallo--bajo coste en la mano de obra aplicada en la reparación--costes elevados en material y recambios empleados.La <<detección>>es, hoy día, normalmente realizada por el operario de fabricación con responsabilidad en: el nivel de intervención en tareas de automantenimiento, y es frecuente disponer de sistemas de diagnostico, mas o menos sofisticados, que ayudan a. esa detección.Exige, para su eficacia, una buena y rápida planificación de la intervención (recursos humanos asignados, utillajes, recambios, elementos. de transporte, etcétera).La reparación propiamente dicha es normalmente rapiday sencilla, así como su control y puesta en marcha, ya que se dispone: de conjuntos y componentes preparados. de: antemano.Un buen y eficaz mantenimiento correctivo por sustitución de elementos, exige un apoyo bien estructurado y tecnificado, puesto que debe facilitar un conjunto de acciones con unas interrelaciones muy importantes.Este tipo de mantenimiento necesita una buena base de ingeniería de diseño y mejora en las fases de proyecto y explotación respectivamente, con unas especificaciones claras sobre la fiabilidad-construcción modular (fácil mantenibilidad)-simplificación, etc. de los equipos.Además, ha de incorporar tecnologías tales como sistemas de detección y diagnostico asistido por ordenador, así como sistemas de ajuste y control incorporados con instrucciones en los programas informáticos de dichos sistemas.b) MANTENIMIENTO DE REPARACIÓN PROPIAMENTE DICHAConsiste en un mantenimiento correctivo aplicado a una maquina o equipo productivo, en el cual las actuaciones incluyen todo tipo de operaciones de reparación como son desmontajes-sustitución de piezas-ajustes-reconstrucción de componentes, etc.Se caracteriza por la complejidad de las intervenciones y los tiempos empleados en las mismas, por lo que los aspectos mas destacados son:--difícil planificación del tiempo de intervención-- elevado coste de la mano de obra empleada-- costes bajos en material y recambios empleados.La detección, hoy día es realizada por el operario de fabricación (nivel-l de intervención) y para el diagnostico se ayuda de sistemas informáticos apropiados incorporados en maquina.En general, este tipo de reparación implica una incidencia fuerte en el proceso productivo, por lo que es importante su planificación (recursos humanos asignados, recambios, transporte, etc.). El apoyo de los talleres auxiliares puede ser muy importante en la reparación, especialmente para disminuir tiempos de respuesta en la intervención ante necesidades de ajustes o reconstrucciones de piezas por falta de recambios.La intervención, su puesta en marcha posterior y su control necesitan de profesionales integrados en la fabricación (nivel 2 de intervención) o de los profesionales del mantenimiento central de nivel-3 de intervención.Asimismo, el mantenimiento de reparación general necesita, en ocasiones, de contratos para la intervención de empresas especializadas, o bien del propio fabricante del equipo (nivel5 de intervención).FACTORES DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO POR AVERÍASLos factores más importantes a considerar son los siguientes.-- organización técnico-administrativa-- suministro de repuestos a través del almacén de recambios y el taller auxiliar--herramientas y útiles para efectuar los trabajos-- formación y calidad del personal profesional para la detección de averías.Organización técnico-administrativaPara llevar a efecto un mantenimiento por averías y relacionarle con la fabricación, así como para informar de los trabajos efectuados y calcular un coste de reparación y de repercusión en la parada de los sistemas de producción, formando todo ello un banco de datos e históricos de las maquinas, es necesario ayudarnos de una serie de documentos que vamos a comentar a continuación. Hemos de hacer constar que cada responsable de mantenimiento sabrá aprovechar al máximo estos documentos, incluyendo otros auxiliares o bien eliminando algunos de ellos, según las dimensiones del servicio de mantenimiento y los objetivos a alcanzar.a) Parte de averíasEste documento será emitido por el operador de la fabricación cubriendo los datos de:-- Maquina y línea o taller de implantación.--Tipo de avería o diagnostico.--Fecha y hora de emisión.--Datos de la intervención (mano de obra-recambios-costes, etc.).Si se trata de un servicio de mantenimiento descentralizado, será el responsable del equipo de mantenimiento de la línea afectada el que recepciones el parte entregándole al profesional asignado para llevar a cabo el trabajo, el cual una vez finalizado, cubrirá los correspondientes apartados del parte de averías relacionados con su intervención, así como emitirá un informe resumido de los trabajos realizados en la reparación, incluyendo en dicho informe la identificación de los materiales y recambios utilizados.A continuación, dicho responsable de mantenimiento efectuara un control de la intervención y recabara de la fabricación el visto bueno a la misma indicando la fecha y hora en que se finalizo la reparación. Realizado esto, el parte de averías será entregado en la sección técnico-administrativa del mantenimiento para cubrir los siguientes datos:--valoración en costes de mano de obra empleada en la reparación,--valoración de material y recambios empleados,--valoración total de la reparación.Ni que decir tiene que disponiendo de un Sistema de Gestión del Mantenimiento por Ordenador, todos estos datos se introducirán en el mismo en cada intervención, eliminando los documentos citados.b) Ficha de historial de averíasEn esta ficha figuraran los datos técnicos y económicos de las diferentes intervenciones realizadas para reparar averías de cada máquina o equipo, así como los recambios que se han ido utilizando en todas las intervenciones.En la oficina de mantenimiento se abrirá un fichero conteniendo una ficha por maquina, sobre la cual se irán cubriendo los siguientes datos recogidos de los diferentes partes de averías:--fecha y numero del parte de averías,--órgano donde estuvo localizada la avería,-- detalle de los trabajos realizados,-- horas de parada de maquina o instalación,-- horas de intervención,-- importe de la mano de obra empleada,-- importe de los materiales y recambios empleados,-- importe total de cada reparación. Para realizar una buena gestión de mantenimiento se pueden tomar en cuenta los siguientes tips: Método:El diseño de un sistema dedicado al mantenimiento no es solo un programa de mantenimiento preventivo y si tiene una estructura tal que permite involucrar a todos los departamentos de la fábrica.Tal involucramiento es necesario para dar seguimiento muy estrecho a maquinaria, y equipos incluso a los componentes periféricos de los mismos que son los que en primera instancia, generalmente terminan fallando, de aquí la importancia de solicitar un compromiso total a todos los departamentos de la planta.Otra parte, y no menos importante es verificar el comportamiento del producto en el proceso de fabricación, dado que la efectividad de planta involucra él % de calidad y el rendimiento, es entonces importante tazar en forma real el binomio producto-máquina.El éxito del sistema dedicado al mantenimiento requiere de establecerse en el diseño de maquinaria y equipos, basándose en el uso de datos históricos y técnicas de medición, para identificar la necesidad de correcciones a nivel de ingeniería, la información debe analizarse, resumirse y ponerse al día con el fin de eliminar los factores que puedan originar la no-disponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos.La organización deberá establecer y mantener procedimientos para el control y verificación del diseño de los sistemas, subsistemas, sub-subsistemas, equipos o componentes para asegurar el cumplimiento al programa. Generalmente no consideramos esta fase por no tener el conocimiento del diseño, y así entonces, conllevamos los problemas de la no-confiabilidad de equipos.Mantenibilidad:Se refiere al conjunto de recursos, políticas y actitudes que en un momento dado se ponen a disposición para la práctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema, componente o plan pueda ser operado cuando se necesita.En otras palabras, podemos decir que la mantenibilidad es la habilidad y los recursos para realizar el mantenimiento. Esta es una función de mantenibilidad para obtener la disponibilidad.Sin embargo, el objetivo del Sistema Dedicado al Mantenimiento es: no esperar a tener que detectar la causa de un fallo, sino evitar que este llegue a ocurrir. Para ello se utiliza el diseño del mismo sistema.Logística: Es posible que un sistema, máquina o equipo requiera de poco mantenimiento por un buen tiempo, (Equipos nuevos), sin embrago no siempre será así, ya que intervienen variables que afectarán el funcionamiento del mismo, y estas son desde: la manera de operarlo, ambientes de operación, desempeño humano, baja de rendimiento, etc. La logística se refiere a: técnicas y disciplinas para el despliegue y aprovechamiento de los recursos en mantenibilidad. Típicamente en; adquisiciones y almacenes de partes, equipos de prueba, herramientas, historiales, documentación técnica, planos, diagramas, manuales de equipo y operación además de otros soportes de materiales necesarios para las operaciones de la planta. El soporte de logística no debe afectar la puesta en marcha de un sistema y que este opere apropiadamente. (Equipos nuevos). Sin embargo si puede tener un significante efecto sobre la conservación de un sistema. Minimizando los tiempos de las fallas de los equipos y el regreso a la operación. Un buen soporte de logística disponible puede hacer la diferencia entre: Dos horas de tiempo perdido y dos días o dos semanas de tiempo muerto. La disponibilidad es asegurada teniendo partes disponibles para todo el sistema y una mano de obra práctica permanente, para en cualquier tiempo reparar el sistema y obtener así el respaldo en línea como sea posible. Al mencionar la necesidad de tener partes disponibles para el sistema nos referimos a las partes críticas, y la información disponible de otras. Operación:La operación de un sistema puede afectar significativamente su disponibilidad e inclusive dañarlo. Sobrecargar equipos, operar en un medio ambiente inadecuado, incorrecto calentamiento de un sistema, manejo y almacenamiento inadecuado, pueden todos ellos causar fallos o llevarle a un deterioro prematuro y afectar la calidad del producto. La documentación técnica puede evitar este efecto, al controlar las variables que afectan la operación. Los procedimientos de contingencias cubrirán las necesidades de corrección cuando algún equipo esta por debajo o reduce su capacidad. Estos procedimientos o cualquiera como instrucciones claramente escritas, para el operador, operario de mantenimiento o programas para controles automáticos, pueden hacer una diferencia apreciable en la efectividad de la planta o en la confiabilidad del sistema. La documentación técnica puede evitar este efecto, al controlar las variables que afectan la operación.
- Este Programa está orientado a satisfacer las necesidades de aquellos Gestores – Jefes de Mantenimiento y Producción que observan cómo la Gestión del Mantenimiento es en nuestros días uno de los factores determinantes para garantizar la eficiencia productiva y a pesar de ello no encuentran orientaciones, sistemas y métodos claros para adaptarse al nuevo contexto.
- El enfoque del cursos busca desarrollar capacidades:
- Para poder abordar con garantías Proyectos de Gestión de Mantenimiento (Definición e implantación de un nuevo modelo de Gestión de Mantenimiento, Implantación del Mantenimiento Predictivo, proyectos de RCM, proyectos de TPM, adquisición de nuevas instalaciones, Contrataciones – Subcontrataciones, Homologación de Instalaciones según reglamentación existente,...).
- Y llevar a cabo correctamente las actividades diarias de la Gestión del Mantenimiento (Planificación, Control, Seguimiento, Organización deactividades, Medición y Evaluación de indicadores)
Operaciones de MantenimientoLas operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. Existe además una necesidad de optimizar el rendimiento de los unidades y componentes industriales (mecánicos, eléctricos, y electrónicos) de los procesos dentro de las instalaciones de una planta industrial.El objetivo buscado por el mantenimiento es contar con instalaciones en óptimas condiciones en todo momento, para asegurar una disponibilidad total del sistema en todo su rango de performance, lo cual esta basado en la carencia de errores y fallasEl mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo las mejores condiciones técnica, sin importar las condiciones externas (ruido, polvo, humedad, calor, etc.) del ambiente al cual este sometido el sistema. El mantenimiento además debe estar destinado a:
- Optimizar la producción del sistema
- Reducir los costos por averías
- Disminuir el gasto por nuevos equipos
- Maximizar la vida útil de los equipos
Los procedimientos de mantenimiento deben evitar las fallas, por cuanto una falla se define como la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma adecuada o simplemente no desarrollarlo. Un equipo puede estar "fallando" pero no estar malogrado, puesto que sigue realizando sus tareas productivas, pero no las realiza con la misma performance que un equipo en óptimas condiciones. En cambio un equipo malogrado o averiado no podrá desarrollar faenas bajo ninguna circunstancia.Además el costo que implica la gestión y el desarrollo del mantenimiento no debe ser exagera, más bien debe estar acorde con los objetivos propios el mantenimiento, pero sin denotar por ejemplo, un costo superior al que implicaría el reemplazo por maquinaria nueva. Entre los factores de costo tendríamos: mano de obra, costo de materiales, repuestos, piezas nuevas, energía, combustibles, pérdidas por la no producción.Inevitablemente todo equipo, maquinaria, instrumento, o edificación se va a deteriorar por el paso del tiempo. Una medida útil para aproximar el costo del desarrollo del mantenimiento esta dado por la siguiente expresión:Costo de mantenimiento nto *100Activos fijos mantenibles(*) Donde el Costo de mantenimiento esta dado por el valor en dinero gastado en las operaciones desarrolladas; y los Activos fijos mantenibles son aquellos equipos, maquinarias, y construcciones revaluados a precios corrientes y correspondientemente depreciados.El momento ideal para llevar a cabo puede ser determinado desde muchos puntos de vista, a los cuales les va a corresponder un determinado tipo de mantenimiento; teóricamente existe la llamada "curva de falla", la cual indica la probabilidad de la ocurrencia de fallas y averías para determinadas etapas de operación de la planta en función del factor tiempo. Así tenemos:
